引导语：下面是小编为大家整理出来的有关于液晶支架的注塑模具设计要点，希望可以帮助到大家!

液晶支架是石英手表内部的最重要支承部件，为手表提供能源的纽扣电池，计算时间基准采用的石英振荡器，液晶显示器件lcd，cmos集成电路，微型步进电机以及齿轮传动系统，控制电路和升压电路等元器件都是安装在液晶支架上。因此，液晶支架要求具有良好的耐磨性和耐老化性，不能存在任何变形和缺胶、披锋、顶白、烧焦和缩痕等缺陷。此塑件的精度较高，个别重要部位的公差在+-0.01mm,在小型注塑模具中属于精密模具,其模具设计、模具制造和注塑生产都存在一定难度。

。根据塑件的使用性能要求，材料选择了pom, pom原料具有较好的综合性能，在热塑性塑料中是最坚硬的，是塑料材料中力学性能最接近金属的品种之一，其抗张强度、弯曲强度、耐疲劳强度，耐磨性和介电性都十分优良，可在-40℃—100℃之间长期使用。pom拉伸强度较一般尼龙高，耐蠕变，尺寸稳定性好，吸水性比尼龙小，摩擦系数小，弹性好。产品颜色为原料的自然白色。

产品的尺寸很小，尺寸公差要求也很严，因此为我们提供了小型精密塑胶零件的图纸表达方法。这种产品设计表达方法以坐标表示为主，先确定一个坐标原点，选择大的平面为纵坐标原点，产品高低起伏的形状通过坐标数值来体现。坐标表示的优点是便于产品检测，如此小的塑件，一般用3次元和精密投影仪来检测尺寸，坐标表示的数值图面直观，容易读图识图，也便于尺寸检测报告的自动生成。

石英手表零件，属于大批量生产的产品，如果仅从生产批量和注塑机的生产能力来决定型腔数量，会选择较多的模穴数量。根据产品尺寸精度要求，型腔数量过多则会造成尺寸精度超差，给注塑带来困难。根据该产品的技术要求，模具出模数采用1模2腔。

模具的分型面基本上是一个平面，局部高于分型面的部位，分割成为镶件，此外，多处插穿位也切割出小镶件。切割镶件的好处是便于飞模和后期的模具维护。同时，镶件还具有良好的排气作用。为保证前后模仁合模的.准确性，消除高温模具对导柱导套的影响，前后模仁在分型面设计了两个圆锥定位件，如图4件7所示。

液晶支架塑件具有较高的精度，产品尺寸较小，胶位最薄的部位仅为0.5mm, pom的收缩性对于浇口的大小比较敏感，因此采用了三板模细水口三点进胶的方式，有效地保证了塑胶的流动和充填。

为了保证塑胶的流动和充填，模具设计了加热·系统，模具的加热元件通常有两种。即热油加热或者电热棒加热。热油加热需要设计和冷却运水相同的运水回路。本套模具即采用了热油加热，为了防止热量散失，在模具的面板和底板分别设计了隔热板。

对于精密模具来说，排气的设计至关重要。液晶支架模具在分型面多处磨有排气，前后模仁多处割了镶件，并在镶件的周边磨有排气。对于三板模，面板和水口推板之间的流道末尾也需要磨排气，并通向模外，见前模平面图。

开模时，在树脂开闭器13的作用下，模具首先从a板和水口推板处分开，拉料销3将水口料从a板拉出，在限位螺钉11的限位下，水口推板停止移动，水口料从浇口套脱出被机械手抓走，同时，模具在拉板8的作用下沿分型面从前后模仁处打开，a板在拉板8的限位下停止移动。至此，模具分型面完全打开。塑件在顶针9的作用下顶出模外。

2)小镶件孔采用慢走丝切割分3次切割，保证尺寸精度。小镶件采用精密磨削，用酒精冷却。

3)所有镶件和前后模仁，在飞模前，均采用三次元检测和投影仪检测，必须完全符合图纸尺寸，不得采用手工修整。

小镶件的插穿部位，不能配合太紧，以免高温膨胀后镶件崩裂。

通过投产后的实践证明，模具设计合理，完全满足大批量生产的要求。可供精密模具设计时参考。

模具在很大程度上决定着产品的质量，今天小编就给大家讲讲高光无痕注塑模具设计，大家一起来看看吧。

1、模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。

2、模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)。高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3、热流道系统的热喷咀较多，每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。

4、模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

1 、产品表面普通要求的模具材料可用nk80(日本大同);

4、德国葛利兹品牌中也有不错的选择;cpm40/gest80

1、水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用dn25(内外喇叭**接)连接，这样热能损耗少，**方便、接口方便。

2、水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响，选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm以上，最大不超过去100mm，视模具定结构而灵活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的准确度，必须把它插到模具型腔模仁内，并加以固定。用引线连到模具外侧，再连接到温控机插座上。

3、模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布，避免管子破裂汤伤生产人员。切记!

4、模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模具温控机系统只有一进一出接口，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕，起到保温与**的作用。

5、模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵头堵塞，确保不漏气漏水，方法是先用铜堵，然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的)，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。这样对模具升温就很快;同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是，高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。高压1.6mpa的波纹管，以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。

1、模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。

模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕，并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具，浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶，在不影响产品机能及成型效率下，浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。若浇口过小，则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷，且成型收缩会增大。若浇口过大，则浇口周围产生过乖的残余应力，导致产口变形或破裂，且浇口的去除加工困难等。最好选用一个浇口，除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图，将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品，采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布，以便更好的配合的效果。

因为高光模具的温度高低有很大的落差，所以贴面配合要求较高，同时要减少贴面的面积，分型面四周有10mm配合就够了。

1、在浇口处上下侧要有电热棒(管)，冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm，两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm，有条件的话最好与电热棒穿插排布。

2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式;

3、加热棒直径为4.92mm，模具设计时为5mm，装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。

4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水)，因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。

高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍，对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

目前常用高光塑胶材料是hips和abs+pc。作为常用的两种机壳材料，尽管abs+pc的志本会大一些，但成型出的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比hips好，所以在生产高光产品时，通常选用的是高光abs材料。abs属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑料过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型过程中、abs热稳定性好，可选择的范围较大，不易出现降解或分解。且abs的熔体粘度适中，其流动性比聚本烯(pc)、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比啼快，一般在5-15秒内即可冷固。abs的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可能从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。abs因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有时可达0.3%-0.8%之间，为了得到较为理想的制品，在成型前作干燥处理，使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝线等瑕疵品。能常塑胶材料需要1%金属粉提高高光效果。

在注塑模具开发过程中，设计工作在整个开发过程中将起到至关重要的作用，模具的结构设计，将直接影响到模具的成本、精度、质量、制作周期、寿命以及试模成功率。今天小编就给大家讲讲注塑模具设计基本方法。

任何工作的开展离不开好的工作方法;同样，一套优良的设计流程、高效的设计方法，也是注塑模具收获一个成功设计方案的有力保证。

模具设计工作，主要包括：

1. 客户的模具开发资料收集整理：客户提供的对模具开发有意义的各项资料、数据及样品。

2. 塑料产品前期分析：针对塑料产品所开展的各项分析工作。

3. 制定《模具设计任务书》：整合各项资料和标准而制定的模具开发的重点技术要求。

4. 模具结构设计：模具装配图和3d造型的设计。

5. 设计评审与确认：评审团队进模具设计方案进行讨论和评审，确定最优方案。

6. 原材料和重要部件采购：对制作周期有影响的原材料、热流道、模架等下采购订单。

7. 零件图设计：设计模具零件图，完成所有设计工作。

8. 修模改模：试模后对于尺寸不符、结构优化等提供设计图。

9. 设计总结：模具开发过程中，所有与设计有关的数据、资料、经验等进行分析、总结。

下面就各项工作展开具体详细的介绍。

一般来说，客户在下达模具开发任务时，均会提供如下之相关资料：

1. 模具标准(通用标准)

2. 模具具体要求(寿命、制作周期和成型周期、机台、模穴数……)

3. 塑料产品数据(2d&3d)

4. 塑料产品图纸

5. 参考样件

6. 注塑机资料

7. 模具设计加工进度(t1、ppap、合格……)

8. 模具生产自动化程度

9. 其它特殊要求

1. 塑料产品结构是否合理，如壁厚、形状……

2. 塑料产品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保证尺寸精度;

4. 客户的模具标准和要求是否有不适合的地方;

5. 注塑机的选择是否合理，尤其是注塑成本的考虑;

6. 模具的设计制造周期的安排是否合理;

按照国内外先进模具企业的成功管理经验，均是在订单下达之前，模具供应商就已经开始参与到客户的产品开发过程中，以求产品开发更加的合理优化。因为产品前期分析(dfema)既能优化产品设计，更为重要的是可以减少产品在以后的修改设变而导致的模具的修改，缩短模具的整个加工制造合格周期，简化模具结构，提高模具的使用寿命。

同时，为减少塑料产品成型后可能出现注塑缺陷，对于复杂塑料产品，均需要在moldflow 中进行模流分析，以检测出其困气、熔接线、缩凹、变形等问题。然后，根据模流分析的结果，给客户提供优化塑料产品的建议。下面即为塑料产品模流分析的例子。

为将客户的模具和塑料产品要求转换成模具设计和制作的指导性和指令性文件，由模具工程师或高级设计师或技术团队来制定《模具设计任务书》。

《模具设计任务书》主要包括：

1. 客户塑料产品信息(塑料产品名称、塑料产品号、材料、颜色……)

2. 塑料产品外观要求(分型面、光洁度、皮纹位置……)

3. 塑料产品测量方法(基准、工装……)

4. 塑料产品的装配关系

5. 客户模具要求(模穴、寿命、标准件……)

6. 模具开发进度要求(t1、ppap……)

7. 收缩率

8. 浇口形式和位置

9. 钢材要求

10. 注塑机资料

11. 其它特殊要求

下表为《模具设计任务书》的样板，供参考!

当塑料产品前期分析工作得到客户的确认后，即为模具的基本的、方向性的内容已经初步确定下来。所以整个模具的设计制作风险也大大降低。

此时，即可开始进行模具结构的设计。

如果设计人员在接到设计任务时，模具前期分析工作没有完成，那么我们设计结构时，我们也必须自行针对前期分析工作的那些项目，逐项去完成。就是先前做过前期分析工作，我们也必须对所有相关问题一个个再去分析检查，以求得更加准确完美。

前期分析工作和结构设计工作其实在很多方面是相同相通的，并且也是同步进行的。

结构设计工作，基本可以按照下面的程序和方法来进行：

一般根据生产批量、塑料产品大小、机床设备如锁模力、最大注射量、塑料产品的精度要求以及经济性等来确定模腔数(出模数)。一般客户启动模具开发时，基本就已经根据订单量和设备产能确定好了模腔数。