双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。

1.双色模设计的基本原则：

(1)硬胶做1次，软胶做2次;

(2)透明做1次，非透明做2次;

(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;

上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转180度，前模不动。

4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。

10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01mm,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。

15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。

16.如果是后模旋转的双色话 就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水。

17.如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。

的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而core的两个外形完好一样。

19.模具的.前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。

20.留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。

21.后模底板上必需设计2个定位圈。

22.前模面板加a板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

23.前侧sprue的深度不要超越65mm。上侧(大水口)sprue的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。

24.在设计第二次注塑的cavity时，为了防止cavity插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。

25.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个cavity压得更紧，以到达封胶的作用。

26.在a、b板合模前，要留意前模slider或lifter能否会先复位而压坏产品?如此，必需想方法使在a、b板先合模，之后前模的slider或lifet才干复位。 27. 两cavity和core的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。

28.99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。

29.留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形?假设有这个可能，一定要想方法改善。

30.双色模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

31.双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

32.双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。双色注塑制品一般以abs、pc等硬塑料配合tpe软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理(一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽)还有料厚的厚度等很多问题!为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的tpu材料;而模具外表越光滑，它们“粘得越紧。

33.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。

34.留意前后模的定位;一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。

/pc，abs/pc+abs，abs/pmma双色注塑时，需要先注塑温度较高的pc,pc+abs或者pmma。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。

36.透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方：

a. 浇口位置的预留,必须和模具厂预先达成一致;

f. 对于大面积的双色注塑件，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。冷热冲击-40 -65,时间48小时。

g. 双色件上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6mm，避免缩水。

新模具注塑成型之前，或机台更换其他模具生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏，将直接影响工厂的后续生产是否顺畅，因此，在试模过程中，必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。那么注塑模具的试模的技巧有哪些呢?下面小编就给大家讲讲这块。

1.了解模具的有关资料

最好能取得模具的设计图纸，详细分析，并约得模具技师参加试模工作。

2.在工作台上检查其机械配合动作

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

(1)注塑机台的最大射出量是多少;

(2)拉杆内距是否放得下模具;

(3)活动模板最大的移动行程是否符合要求;

(4)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。

一切都确认没有问题后，则下一步骤就是吊挂模具。吊挂时应注意，在锁上所有夹模板及开模之前，吊钩不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后，应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等之动作是否确实，并注意射料嘴与进料口是否对准。

下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的'合模动作中，注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。吊装模具过程其实比较简单，需要仔细的地方主要是模具浇口与射嘴的调校中心比较困难，通常可以采用试纸方式调校中心。

4.提高模具温度

依据制品所用原料的性能及模具大小，选用适当的模温控制机，将模具温度提高至生产时所须的温度。等模温提高之后，须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

5.若工厂内没有推行实验计划法则，则建议在调整试模条件时，一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对制品的影响。

6.依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

7.试模与将来量产，尽可能采用同样的原料。

8.勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

9.内应力等问题经常影响二次加工。应于试模后，待制品稳定，即加以二次加工模具。在慢速合上后，要调好锁模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免制品产生毛边及模具变形。

以上步骤都检查过后，再将关模速度及关模压力调低，且将安全扣杆及顶出行程定好，再调上正常关模及关模速度。如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前，切掉高速开模动作。此乃因在装模期间，整个开模行程之中，高速动作行程比低速者较长之故。在塑料机上，机械式顶出杆也必须调在全速开模动作之后作用，以免顶针板或剥离板受力而变形。

在作第一模射出前，请再查对以下各项：

检查

(1)加料行程是否过长或不足;

(2)压力是否太高或太低;

(3)充模速度是否太快或太慢;

(4)加工周期是否太长或太短。

以防止制品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿制品或剥环挤伤制品，这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出制品。若加工周期太长，则模芯的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。当然，您不可能预料试模过程所发生的一切可能问题，但事先做好充分考虑和采取及时措施，必可帮助您避免严重并昂贵的损失。

为了避免量产时无谓地浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，有利用于建立日常的工作方法。

1.查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤(试模与生产若用不同的原料，很可能得出不同的结果)。

2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内。因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。

3.调整压力及射出量，以求生产出外观令人满意的制品。但是不可跑毛边，尤其是还有某些模穴制品尚未完全凝固时。在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看制品可能发生的问题。

5.螺杆前进的时间不可短于浇口塑料凝固的时间，否则，制品重量会降低，而损及制品的性能。且当模具被加热时，螺杆前进时间亦需酌予加长，以便压实制品。

6.合理调整减低总加工周期。

7.把新调出的条件至少运转30分钟，以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差(对多穴模具尤有价值)。

8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸(应等样品冷却至室温时再量)。

9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

(1)制品尺寸是否稳定;

(3)尺寸之变动是否在公差范围之内。

10.如果制品尺寸不再变动，而加工条件也正常，则需观察是否每一模穴的制品其质量都可被接受，其尺寸都能在允许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具的尺寸是否正确。

记录且分析数据，以作为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。

1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。

2.按所有制品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及制品显得射料不足，也可资参考以增加浇口尺寸。

3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与浇口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率、模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

4.依各模穴制品之配合情形或模芯移位，予以个别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

5.检查及修改射出机之故障，如，油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变动，即使再完善的模具也不能在维护不良的机器发挥良好工作效率。

在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品，以便校对比较已修正之后的样品是否改善。妥善保存所有在试模过程中样品检验的记录，包括加工周期各种压力、熔胶及模具温度、料管温度、射出动作时间、螺杆加料时期等，简言之，应保存所有将来有助于能藉以顺利建立相同加工条件之数据，以便获得合乎质量标准的产品。

目前，工厂试模时往往忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时，模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温控制器予以掌握，将来量产时就可能出现困难。

注塑成型是整个产品生产流程中最重要的一个环节，在这放方面如果出现差错，那么整个产品成型后就难以进行改动了。下面，小编为大家分享注塑里模具成型十大注意事项，快来看看吧!

每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同，因此每套成型模具在首次使用时必须将上模调至最短，同时也不要直接在另一台冲床上使用，需要高度微调后再使用，避免对机床和模具造成损害。

向上成型模具的下模通常比标准下模高，因此其旁边的冲孔模具工位尽量不要使用，避免对板材产生压痕，成型模具在不使用时请从机床上取出打油存放模具柜内，防止锈蚀和粉尘导致模具损坏。

成型模具的成型方向尽量选择向上成型，以避免成型后的形状与工作台上钢珠碰撞造成产品变形。

使用成型模具时数控冲床严禁无板材冲压，不能空打模具，同时要经常检查锁紧螺钉的松紧情况，否则容易导致数控冲床和成型模具的损坏。

a.数控冲床冲锤行程不可调整的，也只能调整模具打击头组件高度;

c.大距离调整时请调节模具打击头组件高度。

对高成型或非常规成型的模具，请做好板材的双面润滑，以加强板材在成型时其组织的流动性，减少板材破裂的机会。

成型加工时编程务必使用成型模加工程序，编程时预留足够的卸料时间，并将冲床速度放至最慢，低速冲击，让成型后的材料有足够的时间与模具分离，避免板材变形和成型位置出现偏差。

板材成型的位置尽量远离夹钳和冲孔部位，板材的成型尽可能在冲压工序最后完成。

在高成型模具周围使用其他成型模具，或者标准冲孔模继续加工会导致板材变形。

高成型的模具存在对板材有划伤和碰撞导致变形的现象，在高成型模具下模两边放置滚珠下模辅助过渡可以避免此问题的发生。

双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。 双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。

1.双色模设计的基本原则：

(1)硬胶做1次，软胶做2次;

(2)透明做1次，非透明做2次;

(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;

上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转180度，前模不动。

4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。

10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm，前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01mm，模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。

15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。

16.如果是后模旋转的双色话 就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落，浇口可以自动分离) ， 转到另外一边后再注塑软胶...注塑硬胶无需布置顶针...只需布置在软胶这边模芯即可...另外缩水要注意...如果软胶完全把硬胶缠住..则只需放硬胶的缩水...如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水。

17.如果是一套模具的双色模具的话 ，那就是一个直炮筒，一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。

的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而core的两个外形完好一样。

19.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。

20.留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量。并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。

21.后模底板上必需设计2个定位圈。

22.前模面板加a板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号的注塑机的其它参考数据，比方，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

23.前侧sprue的深度不要超越65mm。上侧(大水口)sprue的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。

24.在设计第二次注塑的cavity时，为了防止cavity插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。但是必需慎重思索每一处封胶位的强度，即：在注塑中，能否会有在大的注塑压力下，塑胶发作变形，招致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。

25.注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个cavity压得更紧，以到达封胶的.作用。

26.在a、b板合模前，要留意前模slider或lifter能否会先复位而压坏产品?如此，必需想方法使在a、b板先合模，之后前模的slider或lifet才干复位。 27. 两cavity和core的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。

28.99%的情况是先注塑产品的硬胶局部，再注塑产品的软胶局部。由于软胶易变形。

29.留意在第二次注塑时，塑胶的活动能否会冲动第一次曾经成型好的产品，使其胶位变形?假设有这个可能，一定要想方法改善。

30.双色模具一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

31.双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

32.双色模具注塑成型通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这个时候就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。双色注塑制品一般以abs、pc等硬塑料配合tpe软塑料为主，由于成本或应用的关系，要充分考虑采用的两种物料之间可能没有良好的粘合性和融合性，两种料之间结合处的模具处理(一般都会有压花纹路的现象或者需要做封模槽)还有料厚的厚度等很多问题!为了使两种塑胶“粘”得更紧，要思索材料之间的“粘性”以及模具外表的粗糙度。双色注塑有专用的tpu材料;而模具外表越光滑，它们“粘得越紧。

33.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性，塑料制品形状等等。

34.留意前后模的定位;一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。

/pc，abs/pc+abs，abs/pmma双色注塑时，需要先注塑温度较高的pc，pc+abs或者pmma。如果是透明面壳模具时大部分采用倒装模具结构。

36.透明的大的双色注塑对于结构设计而言是需要注意的地方：

a. 浇口位置的预留，必须和模具厂预先达成一致;

f. 对于大面积的双色注塑件，两个关键的测试是跌落和冷热冲击，在这两个测试里面，透明件和非透明件容易脱开。冷热冲击-40 -65，时间48小时。

g. 双色件上结构尽量简化，复杂的做到配合件上面，非透明件的筋条宽度尽量在0.5-0.6mm，避免缩水。